Zadaj pytanie
Akademia Białego Kruka - szkolenia Lean

Szkolenia Lean Management, Lean Office, Lean Manufacturing

Lean to przepływ, sprawność, elastyczność.

U podstaw szkoleń Lean Management, Lean Office i Lean Manufacturing leży podnoszenie produktywności, zmniejszanie kosztów i eliminacja marnotrawstwa w procesach.

Szkolenie z powodzeniem wykorzystuje się zarówno w procesach produkcyjnych,
jak i usługowych.

Kiedyś - przełomowy sposób zarządzania, który zadecydował o sile TOYOTY, dziś - dobre praktyki, bez których trudno sobie wyobrazić skuteczny i efektywny proces. Niezależnie od branży, niezależnie od skali...


Szkolenie Lean Lider

U podstaw systemu Lean leży eliminacja marnotrawstw (z jap. Muda), które po raz pierwszy zdefiniował Taiichi Ohno, uważany za twórcę sukcesu Toyoty. Należą do nich:

1. Transport - zbędne przemieszczanie materiałów, półproduktów i gotowych wyrobów wynikające z nieodpowiedniego rozmieszczenia stanowisk.

2. Zapasy - nadmierna ilość materiału na różnym stadium przetworzenia (surowiec, produkcja w toku, wyroby gotowe).

3. Nadmierny ruch - wykonywanie zbędnych ruchów wynikające ze złej (ergonomii?) i organizacji stanowiska pracy.

4. Oczekiwanie - czas stracony w wyniku oczekiwania np. na przezbrojenie, usunięcie awarii, zakończenia cyklu na poprzednim stanowisku.

5. Nadprodukcja - produkowanie za dużo, za szybko lub za wcześnie w stosunku do potrzeb - wg przez Taiichi Ohno najgroźniejszy rodzaj marnotrawstwa.

6. Zbędne przetwarzanie - robienie czegoś, co w ogóle nie powinno być robione, np. Poprawianie wyrobu już spełniającego wymagania klienta.

7. Braki i błędy - wadliwe produkty i półwyroby, które by spełnić oczekiwania klienta wymagają ponownego przetwarzania, naprawy itp. Do siedmiu powyższych dodano później ósme.

8. Niewykorzystany potencjał ludzi - niewykorzystane pomysły, kreatywność, wiedza i umiejętności pracowników.


Korzyści z Lean

Przykłady korzyści w firmach po zastosowaniu narzędzi LEAN

Branża / producent

Wykorzystane narzędzia

Występujące problemy

Korzyści po szkoleniu

Automotive

Problem Solving Wysoki wskaźnik reklamacji od klienta Zmniejszenie liczby reklamacji o 47% / 6 mc

Tłocznia profili
aluminiowych

TPM - Totalne Produktywne
Utrzymanie Ruchu

Częste awarie i postoje maszyn

Gaszenie pożarów,, doraźna naprawa maszyn po wystąpieniu awarii

Brak współpracy działów Produkcji i Utrzymania Ruchu (podział - my produkujemy wyrób, wy- naprawiacie maszyny)

Poprawa współpracy pomiędzy działem Utrzymania Ruchu a Produkcją,

Przejęcie opieki nad maszynami przez operatorów

Zwiększenie ilości zgłaszanych pomysłów usprawniających maszyny i stanowiska produkcyjne

Producent opakowań

SMED

Zbyt długie przezbrojenia maszyn drukujących

Nadgodziny pracowników

Zmniejszenie czasu przezbrojenia drukarek o 37%

Producent przyrządów pomiarowych

Raport  8D

Powtarzające się te same błędy podczas wytworzenia produktu

Wyeliminowanie powtarzających się błędów poprzez właściwą identyfikację, analizę i rozwiązywanie występujących problemów o ok. 30%

Usprawnienie procesu produkcji

Producent części elektronicznych

TWI

Błędy podczas montażu części spowodowane niewłaściwym przeszkoleniem na stanowisku pracy

Poprawa jakości wyrobów poprzez powołanie trenerów wewnętrznych szkolących pracowników produkcyjnych

Producent  odlewów aluminiowych

Problem Solving

Brak podejścia projakościowego - rozwiązywania problemów w zespole

Brak zrozumiałych dokumentów na stanowiskach pracy

Zmniejszenie liczby błędów w procesie o 30%

Poprawa współpracy międzywydziałowej

Autoliv

Value Stram Mapping

Wysokie koszty wytworzenia produktu

Nieterminowe wysyłki – długi czas realizacji

Zapasy w toku produkcji

Skrócenie procesu produkcji o 29%

Zmniejszenie zapasów

Logistyka

Lean Office

Brak standardów pracy

Słaba organizacja pracy biura

Niska efektywność procesów

Zwiększenie wydajności pracy biurowej o 25%

Producent osprzętu elektrotechnicznego

Wprowadzenie do Lean

Nieutożsamianie się z firmą i jej celami

Niska świadomość zastosowania narzędzi Lean

Zwiększenie świadomości pracowników nt. korzyści  z wykorzystania narzędzi Lean

Producent systemów
izolacji

5S

Nieuporządkowane stanowiska pracy - szukanie narzędzi, pojemników

Niezdefiniowane miejsca na narzędzia, materiał, środki czystości, dokumenty, itp.

Skrócenie czasu wytworzenia produktu o 17%