Analiza FMEA – na czym polega?

• Czym jest analiza FMEA?
• Jakie są rodzaje FMEA?
• Jak wyglądają poszczególne kroki FMEA?
• Dlaczego warto stosować analizę FMEA?

Zobacz również: Planowanie Eksperymentów – o piwie, statystyce i interakcjach między nimi

FMEA to skrót od angielskiego wyrażenia „Failure mode and effects analysis”. W języku polskim możemy odnaleźć wiele tłumaczeń nazwy, jednak najtrafniejsze wydaje się określenie tej metody jako analiza przyczyn i skutków niezgodności (analiza potencjalnych rodzajów i skutków błędów).

Jest to nastawiona na zespół, systematyczna, jakościowa metoda, której celem jest:

• analiza przyczyn i skutków błędów wyrobu lub procesu,
• udokumentowanie działań zapobiegawczych i kontrolnych,
• ocena potencjalnego technicznego ryzyka błędu wyrobu lub procesu,
• zalecenie działań redukujących ryzyko.

Mówiąc prościej – analiza FMEA to metoda, która pozwala ocenić ryzyko związane z wystąpieniem niezgodności i wskazuje, które z tych ryzyk są najpoważniejsze.

Szczegółowe wytyczne dotyczące metody FMEA można znaleźć m.in. w podręczniku Analiza rodzajów i skutków błędów. Podręcznik FMEA wydany wspólnie przez AIAG i VDA.

W zależności od tego co będzie przedmiotem analizy, czy będzie to np. wyrób, proces, system, możemy zastosować różne odmiany analizy. Do najbardziej rozpowszechnionych można zaliczyć:

• DFMEA, czyli analizę FMEA dla produktu (wyrobu).
• PFMEA, czyli analizę procesu.

W przypadku DFMEA celem analizy, która powinna być przeprowadzana na etapie projektowania wyrobu, jest przeanalizowanie poszczególnych elementów wyrobu, określenie ich funkcji oraz ocena ryzyka wystąpienia niezgodności.

Istotą analizy PFMEA jest zaś identyfikacja kolejnych kroków procesu ich funkcji i na tej podstawie identyfikacja niezgodności, które mogą się pojawić.

Przeprowadzenie analizy rodzajów i skutków wad wymaga pracy zespołu specjalistów.  Zespół FMEA powinien być interdyscyplinarny, a członkowie powinni dysponować wiedzą merytoryczną z poszczególnych obszarów.

Niezależnie od rodzaju FMEA i standardu wg którego ma być realizowana analiza, kroki metody będą zbliżone:

1. Identyfikacja faz procesów lub elementów składowych wyrobu.
2. Identyfikacja potencjalnych niezgodności.
3. Identyfikacja jakie skutki niosą te niedogodności dla klientów (zewnętrznych i wewnętrznych) oraz użytkowników wraz z oceną znaczenia (SEV).
4. Identyfikacja możliwych przyczyn wraz podaniem obecnie realizowanych działań prewencyjnych i oceną częstotliwości występowania (OCC).
5. Identyfikacja prowadzonych kontroli i ocena ich skuteczności (DET).
6. Ocena ryzyka na podstawie składowych SEV, DET i OCC.
7. Podjęcie działań doskonalących w celu zmniejszenia ryzyka.

Dzięki swojej prostocie czy braku skomplikowanych obliczeń analiza FMEA może być szeroko stosowana. Poświęcony czas i zaangażowanie zespołów przekłada się bezpośrednio na zmniejszenie ryzyka, a więc i poprawę bezpieczeństwa Klientów i Użytkowników, wzrost zadowolenia Klientów czy zmniejszenie kosztów i oszczędności. Analiza FMEA może stanowić również doskonały punkt wyjścia do identyfikacji miejsc, w których możliwe jest wdrożenie projektów opartych na Six Sigma.

Szkolenia Six Sigma  |  Szkolenia dedykowane dla firm