VSM – Mapowanie Strumienia Wartości

• Czym jest VSM, czyli Mapowanie Strumienia Wartości?
• Jaki jest cel Mapowania Strumienia Wartości?
• Kroki postępowania podczas VSM.
• Jakie są korzyści płynące z Mapowania Strumienia Wartości?

Zobacz także: Narzędzia Lean Manufacturing. ABC Leanowca, cz. 1

Metodyka Lean charakteryzuje się szerokim portfolio narzędzi do rozpoznania, analizy, oraz skutecznego eliminowania marnotrawstw z procesów wytwórczych  
i administracyjnych. Jednym z podstawowych narzędzi w rękawie każdej osoby chcącej poznać specyfikę oraz wąskie gardła procesów, niezależnie od ich złożoności jest VSM. VSM to akronim pochodzący z języka angielskiego oznaczającego Value Stream Mapping, tłumacząc Mapowanie Strumienia Wartości. 

Mapowanie Strumienia Wartości (VSM) to technika pozwalająca na zobrazowanie przepływów materiałowych i informacyjnych przedsiębiorstwa. Stanowi zapis następujących po sobie etapów, operacji o procesów wraz z zawartymi informacjami na temat czasów ich trwania, liczbą osób przypisanych do kolejnych czynności oraz obecności buforów między-operacyjnych. 

Głównym celem VSM jest zobrazowanie przepływu strumienia wartości dla Klientów i odbiorców końcowych – na każdym etapie procesu wytwórczego lub administracyjnego. 

Dzięki mapowaniu przepływu, organizacja potrafi identyfikować miejsca występowania marnotrawstwa i po zakończonej analizie poszczególnego stanu, jest w stanie zaprojektować sposób na zredukowanie, ograniczenie lub całkowitą eliminacje marnotrawstw. 

Istotną cechą narzędzia Mapowania Strumienia Wartości jest uniwersalność. Narzędzie VSM jest idealnym rozwiązaniem do wszelakich procesów towarzyszących organizacjom. Narzędzie to pozawala na poznawanie procesów o małej i dużej skomplikowalności. Jest idealne dla procesów zarówno produkcyjnych (wytwórczych), jak również dla zastosowań administracyjnych. 

Uniwersalność i prostota opisywanego narzędzia pozwalają na nazwanie go jednym
z najprostszych, najbardziej przystępnych oraz skutecznych narzędzi opisywanych
w metodyce Lean Manufacturing. 

1. Przygotowanie do mapowania.
2. Wybór obszaru mapowania.
3. Utworzenie mapy stanu obecnego.
4. Analiza stanu obecnego procesów.
5. Projekt mapy stanu przyszłego.
6. Wdrożenie stanu przyszłego.
7. Doskonalenie stanu przyszłego.

• Przygotowanie do mapowania – istotny punkt mapowania, organizujemy zespół, miejsce oraz plan mapowania strumienia wartości. 
• Wybór obszaru mapowania – istotne jest, aby dobrać odpowiednio wąski zakres mapy procesów, skupiając się na procesach i operacjach w pełnym procesie, który jest częścią naszego zainteresowania. 
• Utworzenie mapy stanu obecnego – pierwsza z powstałych w zespole map, to właśnie mapa stanu obecnego, która pozwala na ukazanie procesu takim jakim jest.  
• Analiza stanu obecnego procesów – istotny punkt, będący głównym fundamentem kolejnych prac w doskonaleniu operacji, wchodzących w skład analizowanego procesu.
• Projekt mapy stanu przyszłego – mapa, która powstaje dzięki wyciąganiu wniosków i doskonaleniu operacji na bazie stanu bieżącego. 
• Wdrożenie stanu przyszłego – punkt, w którym zakończyliśmy aspekty mapowania, wyciągnęliśmy wnioski, zredukowaliśmy marnotrawstwa i wdrażamy rozwiązania do procesów. 
• Doskonalenie mapy stanu przyszłego – istotnym punktem wszystkich działań usprawniających jest podążanie zgodne z metodyką ciągłego doskonalenia, podobnie jest tutaj ostatni krok mapowania to doskonalenie mapy stanu przyszłego poprzez implementację szybszych i bardziej złożonych usprawnień. 

• Rozpoznanie oraz skuteczna eliminacja marnotrawstw z procesów.
• Detekcja obszarów stanowiących wąskie gardła w procesach.
• Obrazowanie relacji między przepływem materiału a przepływem informacji.
• Redukcja czasów operacyjnych.
• Redukcja kosztów zamrożonych środków trwałych.
• Ustalenie optymalnych stanów zapasów oraz redukcja nadmiernych zapasów
  i buforów.
• Optymalizacja operacji w procesach mapowanych.
• Detekcja obszarów nie przynoszących wartości dodanej. 

Mapowanie strumienia posiada wiele zalet, jest idealnym narzędziem zarówno dla Organizacji rozpoczynających przygodę z metodyką Lean jak również dla zaawansowanych globalnych Korporacji. Każdorazowe zastosowanie narzędzia pozwala na szersze poznanie i potencjalną optymalizację procesów w przedsiębiorstwach.