Narzędzia Lean Manufacturing. ABC Leanowca, cz. 1

7. wybranych narzędzi Lean Manufacturing:

• 5S
• PDCA
• Raport A3
• Kaizen
• Mapowanie strumienia wartości (VSM)
• Total Productive Maintenance (TPM)
• SMED

Zobacz również: 3M, czyli Muda, Mura, Muri. Marnotrawstwa w kulturze Lean

Lean Manufacturing jest strategią zarządzania firmą, umożliwiającą dostarczenie klientom produktów wysokiej jakości, przy wykorzystaniu jak najmniejszej ilości zasobów dzięki nieustannej eliminacji marnotrawstw na wszystkich etapach i wszystkich obszarach działalności. Filozofia Lean Manufacturing zakłada, że w działania doskonalące procesy powinni zaangażować się wszyscy pracownicy organizacji.

Narzędzia Lean Manufacturing służą do eliminacji 8 marnotrawstw. Zastosowanie ich w praktyce i zaimplementowanie w firmie pozwala na zwiększenie wydajności procesów, krótsze terminy realizacji zamówień, zmniejszenie ilości odpadów, lepszą jakość a tym samym większe zyski przedsiębiorstwa.

Narzędzie 5S wykorzystywane jest do uformowania i optymalizacji miejsca pracy przez pracowników. Wdrożenie 5S jest procesem zmiany obecnego podejścia do organizacji pracy na nowe, w którym najważniejsza jest wizualizacja. Pomaga w wizualnej organizacji ułatwiającej identyfikację i eliminację marnotrawstw. Jest metodą, która przyniesie wartość dodaną, zwiększy bezpieczeństwo oraz zapewni jakość i efektywność procesów.

5 kroków 5S:

• selekcja
• systematyka
• sprzątanie
• standaryzacja
• samodyscyplina

PDCA, inaczej cykl Deminga, to zobrazowany sposób działania, pozwalający na ciągłe doskonalenie, wyłapywanie marnotrawstw czy błędów w pracy i procesach oraz znajdowanie rozwiązań problemów. Składa się z 4 etapów: Zaplanuj – Wykonaj – Zweryfikuj – Zastosuj:

• Zaplanuj (Plan)– w tym etapie należy skoncentrować się na tym, co nie funkcjonuje prawidłowo i opracowaniu pomysłów, które mogą ten problem rozwiązać.
• Wykonaj (Do)– w tym kroku wprowadzamy zaplanowane zmiany w ramach testu.
• Zweryfikuj(Check) – polega na analizie wyników z poprzedniego etapu. Jeżeli to potrzebne należy wykonać kolejny test zanim stwierdzimy, że zmiana przynosi pozytywny skutek.
• Zastosuj(Act) – wprowadzenie i „zakotwiczenie zmian” w organizacji, jeśli poprzedni etap okazał się udany.

Raport A3 to uniwersalne narzędzie opracowane przez Toyotę, które najczęściej w organizacjach wykorzystywane jest do:

• Rozwiązywania problemów.
• Monitoringu i raportowania statusu projektu.
• Zarządzania w organizacji, podczas przeprowadzenia zmian, budowanie świadomości projakościowej.

Postępowanie zgodnie z krokami Raportu A3 prowadzi do poprawnego definiowania, analizowania i wdrażania skutecznych rozwiązań dla zaistniałych problemów. Raport pozwala na uporządkowany sposób myślenia i podejmowania decyzji, na podstawie zebranych danych i faktów. Prowadzi to do określenia źródłowych przyczyn problemu i nie pozwala na przeskakiwanie do „sprawdzonych rozwiązań”.

Kaizen jest filozofią polegająca na ciągłym poprawianiu i doskonaleniu procesu zarządzania i produkcji na wszystkich szczeblach. Kaizen wiąże się ze wszystkimi działaniami, które mają za zadanie zwiększyć bezpieczeństwo, poprawić jakość pracy, wytwarzanych produktów oraz efektywność organizacji. Oznacza zmianę na lepsze, ciągłą poprawę dzięki przestrzeganiu 10 zasad Kaizen. Więcej na ich temat pisaliśmy w artykule: 10 zasad Kaizen.

Mapowanie strumienia wartości to narzędzie, które pozwala zobrazować stan obecny danego strumienia wartości, przeanalizować go i zaprojektować stan przyszły. Celem mapowania jest doskonalenie strumienia wartości dla konkretnej rodziny produktów, a nie pojedynczych elementów procesu, gdyż to spojrzenie na całość, a nie tylko na jeden proces.

Przygotowanie mapy procesu przebiega w kilku krokach:

• Określenie początku i końca analizowanego procesu.
• Określenie wejść, wyjść oraz przepływu informacji.
• Sformułowanie działań i decyzji, które wyznaczają ścieżki przepływu.
• Połączenie przy pomocy strzałek przepływu działań zgodnie z kolejnością ich występowania.

TPM, czyli Total Productive Maintenance, ma za zadanie zapewnienie maksymalnej dostępności i efektywności posiadanego wyposażenia produkcyjnego (maszyn i urządzeń). Celem wdrożenia TPM jest możliwie jak najlepsze wykorzystanie dostępnego czasu maszyn do produkcji wyrobów. TPM ma na celu:

• Zwiększenie efektywności wszystkich zasobów
• Utrzymanie wydajnej i bezawaryjnej pracy maszyn i urządzeń.
• Zbudowanie kultury, w której pracownicy rozwijają odpowiedzialność za własne stanowiska pracy i współpracują z pracownikami utrzymania ruchu, aby zapewnić ciągłość produkcji.

SMED to metoda skracania czasu przezbrojenia maszyn poniżej 10 minut z użyciem jak najmniejszej liczby narzędzi.

Czas przezbrojenia jest to czas, który upłynie od momentu wyprodukowania ostatniej sztuki produktu A do momentu wyjścia pierwszej dobrej sztuki produktu B, między którymi dochodzi do przezbrojenia maszyny. Narzędzie SMED opiera się na 4 podstawowych etapach, wykorzystujących różne działania prowadzące do redukcji czasu przezbrojenia:

• analiza procesu przezbrajania,
• określenie czynności wewnętrznych i zewnętrznych,
• transformacja czynności,
• usprawnienia czynności.

Narzędzia Lean Manufacturing i ich praktyczne zastosowanie omawiane są na szkoleniu Lean Manufacturing – Lider efektywnej produkcji.

Podczas szkolenia poznasz i przećwiczysz metody i narzędzia potrzebne do usprawniania procesów produkcyjnych zgodnie z filozofią Lean Manufacturing.